我国工程机械行业的现状和趋势综述

来源：乐鱼体彩发布时间：2023-12-10 20:14:59

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本文以数据和事实概述了我国近两年来工程机械行业宏观调控状况，以及我国工程机械行业的现状和我国工程机械在国际上的地位和影响。通过及时的宏观调控，我国工程机械的发展速度将按科学发展观的要求回到理性的健康发展轨道上来。通过国外投资公司收购我们行业中核心企业的股权问题，作者第一次提出并探讨了我国工程机械企业的生存寿命期问题，并指出了我们行业所存在的软肋问题。最后在文中展望了我国工程机械在“十一五”计划期间发展趋势。

我国工程机械行业经过近两年来的宏观调控，终于将其从2002年、2003年的狂飙式发展速度上降了下来，回到了按照科学发展观要求的理性发展的轨道上来，虽然对行业有些影响和负面作用，但使整个行业对其发展前途认识更清楚了，这是一种好的现象，也是我们经受宏观调控的洗礼的成果。

要谈我国工程机械近年来的状况，我们一定要站在世界高度，以国际视角来看待中国工程机械的国际地位、作用问题、中国工程机械各机种的市场容量问题，和重点工程机械在四大国际工程机械市场的销量问题。因此察看表1、表2、表3，能了解一些问题。

今年是“十一五”计划的开局之年，回顾过去、展望将来，我将不揣冒昧对近两年我国工程机械行业发展势态作一粗略的评述，并展望“十一五”计划期间行业的发展的新趋势，由于本人水平有限，文中所涉及的问题较多，对事物看法的观点又较偏颇，故请读者批评指正。

众所周知，我国工程机械行业经历了2002、2003两年的狂飙式快速地增长，这是一种不正常的且带来若干副作用的增长，不得不进行宏观调控。宏观调控政策从国家发展大局上来讲肯定对工程机械是有保有压，因此在2004年4月以后我国工程机械行业受国家宏观调控影响，在主机销售量、销售收入和利润等方面均受到相当大的影响，这是必然的。根据对全国工程机械行业209家重点企业的统计分析，2004年工程机械出售的收益为1157亿元，与2003年的出售的收益1036亿元相比增长了11.6%；而 2004年全行业利润为57.4亿元，与2003年全行业利润73.9亿元相比减少22.3%，

自2004年4月以来的宏观调控使工程机械行业出现了十年以来的第一个景气低谷，2004年行业总产值增长速度由年初的70%降到年末的7.43%，全行业利润负增长27.76%，2005年一季度，主要工程机械主机销量普遍下滑，其中装载机销量同比下降17%，挖掘机销量同比下降51%，压路机销量同比下降44%，以致我国工程机械行业利润明显下降。

2005年第一季度，工程机械行业上市公司平均每股收益为0.055元，低于机械行业平均每股收益为0.07元的平均水平，出售的收益下降20%，现金流状况也不令人乐观［39］。

2005年头4个月工程机械行业工业总产值总量为754621万元，与2004年同期相比下降了8.62%；行业总产量为37001台，与2004年同期相比下降了6.68%；行业总销售收入为754695万元，与2004年同期相比下降了1.79%；行业销售总量为35412台，与2004年同期相比下降了7.3%［40］。

效益下降和产品高销量低赢利现象是近两年宏观调控期间我国工程机械行业普遍存在的不利因素，大大制约了工程机械企业早日走出困难。因为效益下降，主要是由宏观调控市场相当疲软和银根紧缩造成的，是整个工程机械行业真正面临的大问题。同时，资金运转紧张，应收账款收不上来，严重影响多数企业的正常运作，应付账款呈增加趋势，使三角债又死而复生，造成企业的信用度下降。出现这种资金缺欠困难局面的主要原因是前一段时期各企业为了争夺市场，而采取了赊销的做法，特别是一段时期以来，工程机械行业个别企业倡导且普遍存在着按揭销售、贷款销售的做法。加上企业对资金运作处理不当，购买原材物料时，上游企业要求，于是钱发出去了；二是销售产品时，购买产品的用户则要求先发货后付款，有的用户收到产品后并不付款，这样一来一往的资金流失，导致货款难以回收，企业资金匮乏、巧妇难为无米之炊，这是我国工程机械行业近年来一个普遍存在的不良现象，这加剧了宏观调控给行业造成的困难局面，又是宏观调控所衍生的一种必然现象。

由于我国工程机械行业是基本建设项目投资拉动型行业，所以它是随投资项目多少和放量与紧缩而决定生存兴衰的，2005年我国对资产投资、开发区及工业项目以及房地产建设还将继续采取紧缩的调控，因此工程机械行业在短期内难有好转，从2004年下半年开始已有许多企业出现了限产压库和亏损。预计这种宏观调控的拐点可能出现在2006年下半年，2007年可望复苏，进入新一轮的兴旺期[14]。

我国工程机械行业有18大类，但其中挖掘机械、铲土运输机械、混凝土机械和叉车是四大主力产品，它们在我国宏观调控中的升降沉浮的现实表现，就可见我国工程机械行业目前现状的一斑。

铲土运输机械中的装载机仍然独领风骚，其产销量仍然呈现上升之势。柳工、厦工仍是行业中的强势企业，为国人所瞩目，装载机在2005年上半年再创历史新高，预计增幅不会低于15%(2004 年工程机械行业协会统计数字为10万台左右)。装载机成为行业中的顶梁柱、它既挡住了外资装载机对我国市场的入侵，又在创立中国装载机自主品牌和专利中独树一帜，引领我国工程机械行业发展的潮流。柳工年销售收入突破50亿元，整机产销量双双超过16000台，主要经济指标均居全国同行业前茅。多年来，柳工一贯重视专利技术的申请和知识产权的保护，近年来，柳工年申请专利保护近百项[41、42]。

从挖掘机产量上来看，在行业中它是仅次于装载机的第二大产品，其附加值和技术难度又远远高于装载机，曾因增长率超过70%而引起国人高度关注，更是引起国外挖掘机产品十大品牌进入中国市场抢占份额的热门产品，也是2004年受我国宏观调控影响最大的产品之一。2005年上半年最好的月份销售了4000台之多，其中小型挖掘机(10吨以下)销路最好，30吨以上的挖掘机销售较稳定；以前最畅销的主流产品，可能是前几年销售旺盛之故，现在倒出现滞销现象[42]。从总体上来讲，我国挖掘机市场基本上已呈现稳定势态。2005年上半年销量已超过2004年同期的销量，达到1.6万台。不考虑2004年一季度的不正常增速，2005年挖掘机产销状况好于往年，全年挖掘机增幅在5%~10%左右。我国2005年上半年的挖掘机市场普遍涨价为2.5%，可见，从外资公司占据市场主导地位的挖掘机在宏观调控情况下仍要涨价，可见中国市场对挖掘机需求量之大。

混凝土机械受宏观调控的冲击和影响较小，它可能是工程机械产品中仍能保持较好利润优势的产品之一。

我国叉车行业虽已经历了4年的高速增长，但是现在我国叉车行业在国际、国内两个市场上仍然保持向前发展的态势。与此同时，外资已占领了中国叉车高端市场，并开始转向中低端市场。面对发展的机遇和激烈的竞争，我国叉车行业未来的发展趋势令人关注。目前安徽叉车集团公司已开发出具有自主知识产权和竞争力的高科技和高附加值的H2000系列新型叉车。2004年，大吨位“合力”叉车生产1215台，与2003年同比增长了73%。

总体来说，在宏观调控形势下，我国工程机械行业各机种的产量是有增有减，其销量是有涨有落，2004年在国家实施宏观调控的形势下，工程机械销售额仍有10%左右的增幅，主要产品中挖掘机为33500台，同比减少了9.3%;装载机为90000 台，增加29.2％;推土机为6000台，减少了19%;叉车64485台，增加31.2%;工程起重机11553台，增加20.5%;压路机9600台，减少22%;平地机1819台，增加5.2%；摊铺机1050台，减少20%。经过改革开放后20多年的发展，我国工程机械行业已形成了市场化运作体系和产品研发、生产制造和销售体系，我国已成为名符其实的世界工程机械生产大国和主要工程机械市场之一，其销售规模仅次于美国和日本位居世界第三，主要产品年产量达到40万台以上，位居世界第二。

我国自1908年(清朝光绪34年)就开始应用机械式挖掘机，迄今已有98年的历史了；1954年研制出挖掘机已有半个世纪了。我国工程机械行业一直发展迟缓，起不到推动与促进我国经济事业向前发展的有生力量。我国工程机械行业的迅速发展是在1978年中国实施改革开放政策以后的27年间，目前全行业有近2000家企业，其中有17个集团公司;15个上市公司、合资、独资企业近200家;职工38万人，可以生产铲土运输机械、工程起重机械、机动工业车辆、混凝土机械、路面机械和桩工机械等18大类、5000种规模型号的产品。工程机械行业的规模和销售额在机械工业中次于电器、汽车、石化通用和农机，工程机械已成为重要的施工生产装备，在国民经济中占有一定的地位。最重要的是它已在全国形成十大产业集群区。这十个产业集群区是：以徐州为中心的工程机械产业集群区、以长沙为中心的工程机械产业集群区、以厦门为中心的工程机械产业集群区、以柳州为中心的西南工程机械产业集群区、以济宁、临沂为中心的山东工程机械产业集群区、以合肥为中心的安徽工程机械产业集群区、以常州为中心的江苏工程机械产业集群区、以成都为中心的四川工程机械产业集群区、以西安为中心的陕西工程机械产业集群区和以郑州为中心的中原工程机械产业集群区。

在2005年，《中国机械500强》中，在其前100名中，工程机械行业有11家入围，见表4：

而在《世界机械500强》中，我国工程机械行业只有徐州工程机械集团(年收入16.47亿美元，排名376)和玉柴集团(年收入12.94亿美元，排名433) 两家入选。目前，我国工程机械行业已有7家企业进入世界工程机械行业50强之列。

目前有国有企业、民营和集体企业、外商独资企业和中外合资企业的四股势力在我国工程机械市场中角逐。法人资本、个人资本和外商资本呈现快速上升趋势，已占到行业资本金的51%，而国家资本金从“十五”规划开始时的51%下降到28%。全行业所有企业中，盈利较好、微利或持平、亏损企业仍然各占1/3，国有企业竞争力下降，由于种种原因所造成的经营不善与亏损企业多数集中在国有企业。

我国工程机械行业在国内机械大行业中排名第五，也可谓强势行业。我国加入“WTO”之后，加快了中国工程机械市场的国际化进程，国产品牌的工程机械产品总销售额在国内市场的占有率由1994 年的68%下降到2003年的40%。我国工程机械产品出口额虽有增长，但只占国际工程机械市场的1.5% 左右的份额。

我国工程机械行业之所以能在近20年来蓬蓬勃勃地发展起来，支撑了我国大规模的经济建设和重点项目的运行，是因为它有强项作为脊梁，有力地支撑了各项建设事业的大厦不会坍塌，把成千上万的劳动大军从繁重艰苦的人海战术中解放了出来，提高了生产力。我国工程机械是在适合中国国情、中国技术发展情况和中国经济发展形势的前提下向前逐步发展起来的，承担了我国大部分建设任务，使国人看到了工程机械的威力和进一步发展工程机械的信心和必要性，即使它还存在一些软肋和不足之处，国人也是会理解的，因为它毕竟使我国成为世界上第三大产销大国，世界上第三大工程机械市场。这是我国引以为荣和值得骄傲的。

虽然我国人民接触并使用工程机械已有近百年的历史，但是旧中国工业技术极度落后，当时的社会环境根本不允许发展工程机械，解放后苏联援助我国156项建设项目有汽车、拖拉机、轴承等机械工程项目，偏偏没有工程机械，到上世纪改革开放以来，特别是五、六十年代，当时国家的投资重点是两弹一星等国家急需的军工项目和关系国计民生的大项目，工程机械又排不上号，所以在这段时期我国工程机械行业发展迟缓是可以理解的，也是目前我国工程机械行业存在软肋的潜在根源之一。我国工程机械基本上是靠测绘外国样机、技术跟进到技术引进一步一步地发展起来的，以致造成我国工程机械行业在发展进程中的被动性、依赖性和不自主性以及在自主知识产权、品牌、核心竞争力、专利、国际认证、占领国际市场、代理制、出口贸易法规等一些涉外理论和实践方面的滞后性。这些也是造成我国工程机械行业今天的软肋之一。这些软肋问题是：

第一，我国工程机械产品以中低端产品居多的问题。这与我们整个国家的科技水平有关，偌大一个中国、两院院士有1400多人，多年来始终没有一个人获得诺贝尔奖、国家科技水平是如此，难道叫一个行业能研制出具有先进电子技术和机电信液一体化、智能化、自动化、信息化，网络化和人性化的高端工程机械产品来吗？那是不可能的，即使有一天研制出机电一体化的高端工程机械产品，若没有高质素的操作人员和机务人员来进行操作与维护保养也是不行的。何况，20年前我们工程机械行业开始向西方学习，大规模引进国外先进技术，可是外商只给了你二流技术，我们的消化，吸收和国产化工作又不到位，没有取到真经，只好再进行第二次引进，有的第二次引进也并不理想，于是只好买外国公司的关键零部件如发动机和液压件来组装，这样组装成的工程机械只能算是适用性产品，它虽比原来自己设计的产品水平高一些，但与真正的高端产品相比还相差甚远。另外高端产品价格昂贵，一般用户是买不起的，所以这也是中国市场上中低端产品居多的原因之一。要想改变这种局面，可能还需要一段相当长的时间。所以解决此问题有待于我国电子信息技术的进步和工程机械综合技术的提高。

第二，如何夺回已被外资抢占的我国挖掘机市场。挖掘机是我国工程机械行业中产品附加值较高且技术密集型的产品，一台挖掘机的利润比一台装载机高两倍，甚至三倍，而且挖掘机作业多用性颇受用户青睐，鉴于此，我国挖掘机市场90%的份额均被国外品牌的挖掘机占领了，其中卡特彼勒、小松、日立、神钢、沃尔沃、斗山(原大宇) 和现代等七大品牌已在中国市场上占据了十年之久；以中低端市场销量最大，韩国的斗山和现代品牌占据了中国挖掘机中低端市场近一半的份额。而美国卡特彼勒公司一直占据着中国挖掘机高端市场，并获得可观的销售量。中国用户为什么愿意购买外资品牌的挖掘机呢？因为它们是名牌产品，故障率低、日常维修保养费用也少，用户很省心，虽然它们售价高，还是很有市场，道理就在此。

国产挖掘机的弱点是整体结构欠佳、管路布局不够优化、配件选择难和发动机排放不达标等，以致一些整机存在质量隐患，时有故障发生，满足不了用户要求。近年来我国挖掘机虽在外观质量和人机工程学方面有所改进和提高，但与国外挖掘机相比，仍存在外表加工面及焊缝不平整、涂漆质量差、附着力差、噪音大等缺陷。挖掘机没有按严格的可靠性设计并进行可靠性试验，因而质量得不到保证，具体表现是耐久性和可靠性与国外先进产品相比差距较大，平均无故障时间和第一次大修期仅为国外产品一半左右。这种国产挖掘机就是我们的软肋。

柳工、厦工已开发、投产了挖掘机，为国产挖掘机重新奋起打了头炮。厦工虽然进入挖掘机市场较晚，但还是力争用两年到三年的时间，进入国内挖掘机市场前三名。总之，国产挖掘机欲想夺回被外资占领的挖掘机市场，还有大量艰苦卓绝的工作要做［46.47］。

第三，我国工程机械行业具有原始创新的技术少、具有自主知识产权的技术少，获得专利的产品少和具有核心竞争力的产品少，这是我们行业的一个致命弱项。通常人们衡量一个产品的水平高低，其先进性、适用性、经济性和利润率都是根据以上三点来评价和判断的，而且这是言之有据、难以被人驳倒的理由。目前我国工程机械行业所用的技术基本上(或大部分)都是消化吸收引进的国外技术而经国产化后的技术，即是跟踪技术，或是直接“克隆”的技术，根本没有原始创新技术。就连厦工、柳工的名牌装载机也是1964年测绘日本东洋运搬(TCM)公司的装载机、以后柳工又参考美国尤克里特(EUClid)装载机资料而逐渐研发而成。我国在1954年5月1日研制成功的两台1m3和两台0.5m3机械式挖掘机，也是参照当时苏联伏罗湟依斯基工厂的1m3挖掘机和哥夫洛夫工厂的0.5m3挖掘机的图纸而制造出来的，这是我国工程机械行业中两大主力机种初始研制的实际情况。由于旧中国没有工程机械，即使97年前(清朝光绪34年)我国武汉建筑承包就使用了德国O&k公司的挖掘机，但那时谁会想到中国今后要制造挖掘机呢？所以当时厦工、柳工和抚顺挖掘机厂测绘、参照国外样机或使用国外图纸来研制装载机和挖掘机是一种自然而然的现象、无可厚非。可是社会发展到了非常重视自主知识产权和专利的时代，你在新产品开发时再搞测绘、跟踪和克隆别人的产品，就不合时宜了，就会引起人们的议论和指责。我们要走通过技术引进、经过二次开发而达到创新的技术发展之路，这里以韩国工程机械发展为例，大宇公司引进日本日立公司和久保田公司的挖掘机制造技术，经二次开发后，于1977年开始研制挖掘机，1993年全国挖掘机产量高达20000台(其中大宇公司5500台、现代公司9000台、三星公司5000台、汉拿公司500 台)。此后，大宇公司，现代公司已在我国烟台和常州建立了独资和合资公司，两家公司挖掘机产量已占了我国中低端挖掘机市场的半壁江山。可见，只要发展方向对头，技术对路，成功地进行二次开发引进技术，将他国技术转化，衍变，再生成自己技术，就会成功，韩国挖掘机早在上世纪90年代已打入西欧市场，难道不值得我们效法吗[48]。

而我们行业不重视引进技术的二次开发。二次开发是引进技术后的一个必不可少的重要环节，因为即使引进了最先进的制造技术(何况外国人从来不给我们最先进的技术)，还有一个消化、吸收国产化问题，还有一个适合中国国情的价格问题，还有一个与各个重要零配件优化匹配问题，所以我们行业必须在引进技术的基础上有针对性地进行二次开发。二次开发成功有时甚至超过了原始引进技术。

然而，我们行业极不重视二次开发，于是乎出现了二次引进，例如我国的挖掘机开始是引进德国利勃海尔公司的制造技术，以后又引进日本的技术，都未成功，以后干脆买国外的发动机，液压元件等关键部件来组装中国的挖掘机，而最后终于被外国挖掘机大举入侵中国挖掘机市场，占去了90% 的市场份额。

我国工程机械行业自1979年开始引进日本小松公司的推土机制造技术以来，全行业花费近两亿美元先后引进了世界上第一流工程机械公司具有较先进水平的123项制造技术(其中”八五”计划期间 12项)。引进了液压挖掘机、推土机、装载机、工程起重机、压路机、摊铺机、叉车、混凝土机械及桩工机械等产品的制造技术，引进的主要产品品种覆盖率达75%以上，这些引进技术已部分应用，使我国工程机械行业的技术水平大大提高。若我们行业加大一些经费投入(我国的经费投入是5:1，即引进费用为5，消化吸收国产化的费用是1；而韩国的引进费用是1:8，所以它们是成功的)，认真进行二次开发，可能我们的效果和效益会更好更大些[48]。

再谈自主知识产权问题。目前我国具有自主知识产权的技术仅占10%[49]。那么工程机械行业中具有自主知识产权的技术就更少了。万绿丛中一点红，马鞍山惊天液压机械制造有限公司研制的YB氮爆式液压锤就具有自主知识产权和发明专利，产品走俏市场，在2003年德国慕尼黑波马展览会其产品销售一空，其产品目前已出口到希腊、西班牙、意大利、美国、摩洛哥、巴西、马来西亚、新加坡、印度、巴勒斯坦、以色列和约旦等国和地区。这就是具有自主知识产权和专利的产品的威力。我们行业的产品具有自主知识产权的技术少尚情有可原，但我们行业产品的发明专利也相当少，国外著名的工程机械公司每家都拥有上万件专利，历史悠久的卡特彼勒公司(1883－)拥有的专利就更多了，所以它们技术实力雄厚，产品开发能力强，原始创新多，我国工程机械行业以前不重视，也不懂专利的重要性，现在懂了，但开发新产品的专利仍然少。前几年，我问过柳工原副总工程师刘良臣同志，他告诉我柳工拥有的技术专利数约为30-40件左右，徐工集团的核心企业一徐州装载机厂至今只拥有29项国家专利[49]。我国整个工程机械行业2000个企业所拥有的技术专利恐怕不会超过1000件，只抵得上国外一个大的工程机械公司拥有专利数的一个零头。行文至此，可见我们行业增强自主知识产权和技术专利意识的重要，应鼓励技术人员努力获取自主知识产权，积极申报专利，在拥有相当数量的自主知识产权的技术和专利技术的基础上才好进行二次开发和原始创新，提高核心竞争力。

有资料显示，韩国和日本用于技术引进与消化吸收的费用之比是1:10，而我国却是10:1，以致陷入了“引进一代、落后一代、再引进”的怪圈。我国的发明专利只有日本和美国的1/30，韩国的1/4。我国的核心技术与关键设备，基于依赖国外引进。1985年到1999年，在我国的发明专利申请受理中，一半以上来自国外，到2000年，这一比例又有上升。从目前的专利申请量来看，外国在中国申请专利注册的比重约占70%以上，而我国的专利申请量仅占世界申请总量的10%左右。这种逆差要与国外大公司具有战略性的知识产权和专利技术在我国进行“圈地运动”相比，弄得我国许多企业很被动，但又无能为力［50］，这种情况在我国工程机械行业又何尝不是如此呢？

第四，我国工程机械行业科研经费投入少。科研经费投入多少是促进或制约一个行业向前发展的重要因素。而我国整个工业企业历来的科研经费投入就少，2005年我国企业500强的企业研发投入为 1.9亿元，只占销售收入的1.88%，而许多发达国家的科研经费投入都高达3%-4%，甚至到8%，而美日等国的基础研究的经费投入比重则高达20%以上。美国卡特彼勒公司之所以成为世界工程机械行业的头号大鳄，是与其对产品的大量科技经费投入分不开的，其科研经费为其总产值的3-8%，有时甚至更高。我国工程机械行业的科研经费低于年销售收入的1.88%，这与科研经费投入占年销售收入5%时企业才具有市场竞争力的要求相差何其远也；用这点微薄的投入怎么能进行正常所需的科研实验和攻关呢，也难怪我们工程机械产品的质量、可靠性和耐久性等问题长期得不到解决。加大科研投入是我们长期呼吁的问题，如能引起行业和各有关企业的重视，适度加大科技投入力度，则振兴我国工程机械行业就有希望了[48]。

第五，忽视科研工作。忽视科学研究工作，从某种意义上来讲在我国是有一点传统的，我国春秋时代的越王勾践剑和吴王夫差矛是有相当高的工艺水平和制造水平，以及在湖北出土的编钟也闪耀着极高的科学光辉。而在公元1400年以前，中国的科学是领先于欧洲的，在世界上是第一流的，得到世界的公认。可是在科举制度(公元607－1905年)、儒学以及王阳明的反科学的唯心论的作用下，中国的科学事业逐渐萎缩，以致造成长期忽视科研工作，特别是对应用科学和实用性很强的技术工作更是如此，解放后虽有改观，但因为基础薄弱未得到彻底改进，到我国实行市场经济以后，科研工作特别是我国工程机械行业的科研工作都受到严重的影响，我们行业在各机种建立了行业技术中心基本上起不了大的作用或收效甚微，其原因是这些技术中心是设在企业内的，受企业的影响和制约很大，它是随着企业的兴衰成败而变化的，它的科研经费基本上来自企业，这就限制了它的开展工作，若企业经济效益好则技术中心亦随之发展起来，反之亦然；但不管企业如何红火，它都不会斥巨资去买科学仪器和试验设备，没有这些试验手段，这些附设在各企业中的技术中心是发挥不了大的作用的，何况目前宏观调控期间，这些为企业现实服务的科研机构根本起不到积极作用。不但如此，就连成立于 1961年的全国最早的工程机械研究院又怎样呢？这个以挖掘机、装载机、摊土机为主力机种、辅之以液压传动、液力传动，柴油机、材料工艺、技术标准、行业测试、检验、信息等部门的综合性研究机构，曾经在行业中声誉卓著，为行业的发展做出过不可磨灭的贡献，也出了一批专家和人才。但在市场经济冲击下，在科研经费减拨到位的情况下，在由事业单位改制为企业单位的现实下，在上世纪 60年代开始工作的一大批老同志退休和新人又未接上茬的承先启后之期，自然对行业的贡献和影响就小了，自然很难起到引导整个行业向前发展的导向作用，渐渐地就失去了它作为全行业的科技中心的地位和昔日的辉煌。这些获得中国工程机械行业终身成就奖的专家中，该院本应该有而却没有专家获此殊荣就是明证。

另外，我国工程机械行业忽视科研工作也和大环境有关，我国实施市场经济以来，我们行业忙于开发“短平快”的产品抢占市场，忽视了行业的基础科研工作，有些行业的科研院所基本上放弃了耗时、费钱和费力的基础科研工作，而从事为眼前利益驱动且立竿见影的应用项目；虽得一时之利，却毁了夯实行业长期发展基础的科研长城，这是一种得不偿失、急功近利的短视之举，而这种作法和趋势这些年一直在行业中蔓延，而从未得到遏止，已经且还将对行业造成损失和留下巨大隐患，必须引起全行业的高度重视。从一个方面来讲，国家应该从体制上，从立法上和经费上来保证行业中科研机构的正常运行，或把依附于企业的科研机构从企业剥离开来，由国家拨款使其科研工作正常进行，这样就可使其发挥科研促进生产发展的积极作用［48.49］。

第六，出口不畅是我国工程机械行业的一大软肋。一个国家乃至一个行业出口业绩是衡量其实力和国际市场竞争力的一个标准。从2001年到2005年我国工程机械出口额是攀升的，但金额和占国际市场的份额却是相当少的，数据显示：2001年我们行业出口为6.89亿美元、2002年出口为7.43亿美元、2003年出口为10亿美元，2004年出口为18.5亿美元(创历史新高)、2005年1-5月，我国工程机械出口10亿美元，比2004年同期增长了77.6%。但所占工程机械国际市场的份额也只能在0.6%、0. 9%、1.25%、到1.56%[51]之间徘徊，这是一个非常不正常的现象，与我们这个大国和大的行业相比是极其不相称的。

我国工程机械产量粗放性增长是近年来妨碍我国工程机械提升出口竞争力的严重桎梏，具体表现为出口产品的技术含量不高、附加值低，只能依靠数量的增长和加工贸易的方式来扩大出口额。如果我们继续采用这种出口模式，就可能步入单纯的、品位不高的低价竞争以致受到对方反倾销诉讼的恶性循环中去。因此，在“WTO后过渡期”内，如何应对和化解“WTO后过渡期”的国际市场冲击，维护我国工程机械行业的产业安全、开展反倾销工作将是我们行业在今后出口工作的一个重点。

鉴于我国工程机械行业未来出口肯定将要涉及到处理倾销和反倾销的棘手问题，进行诉讼将会是贸易全球化背景下的一种常态管理，我们行业中大的出口企业应建立一套快速反应和处理机制，也必须建立我国工程机械敏感产品的预警机制和出口产品的价格调控机制，以有效地防范反倾销诉讼风险，保障我们行业中出口企业能公平、有序、有效地参与国际市场的竞争。

我国工程机械行业虽已有50多年的发展史，但我们行业对出口事务还是懂得不多，在出口的某些方面我们还是相当幼稚，自毁前程的事情时有发生。我们行业出口产品的知识产权问题始终是个隐患，因为我国工程机械产品由具有完全自主知识产权的核心技术所研制的产品少，而“克隆”产品较多，很易遭到国外有关企业的侵权指控，则我们行业有关产品出口受到制约，如美国有关进口的相关条款对我国工程机械的出口产品来讲，极为严厉，杀伤力很大。其条款规定，如果某一产品确实存在着侵犯美国诉方的知识产权，致使美国国际条约委员会(ITC)发布普遍排除令，以致其它不单独被诉的企业也丧失在美国市场的准入资格。因此，我们行业出口企业一方面要努力开发具有自主知识产权的技术，同时要及时进行专利检索和市场调查，弄清竞争对手或潜在竞争对手拥有的知识产权和专利情况，我们出口产品所用的技术是否有侵权行为，否则就会遭到意想不到的处罚。

我国工程机械行业的出口企业一定要做好出口产品的认证工作。国际通行标准认证工作也不容易，能否获得有关国际标准认证的通行证是出口工作的一大关键。其中CE认证标志是被允许进入欧洲共同体市场销售的通行证。即使已获得加贴CE标准进入欧共体市场的我国工程机械产品，如发现有不符合要求的，也要责令该产品从市场中收回，若继续违禁者将被禁止或限制进入欧共体市场。所以CE认证以及相关条款都是影响我国工程机械出口进入欧共体市场的关键条款。

值得一提的是，我国一些工程机械出口企业，由于缺乏出口实践和经验，导致一些做法不规范，以致竞争无序，售后服务不能保证。同时出口渠道层次多，也对出口秩序造成了混乱和不良影响，如2004年我国共出口18.5亿美元的工程机械产品到全球179个国家和地区，地区分散不集中，大部分地区和国家只有几十万到几百万美元的销售额，这在客观上使售后服务无法到位，给一些用户造成了麻烦和损失并留下了不良影响，加大了我国出口工作的障碍。

为了改变我国工程机械行业长期存在的出口被动局面，我们应做一些切实工作，整顿出口秩序，在对出口重点国家和地区进行深入调查研究后建立代理制，并建立合理的出口产品价格体系，协调国外同一地区出现国内多个企业之间杀价竞争，采取一切措施，使我国工程机械行业出口工作走上健康有序，高效稳妥的轨道上来，使我国出口工作卓有成效，力争2010年前后我国工程机械产品在国际市场上占有率达到2%-5%左右。

第七，发动机、液压系统和传动系统质量长期不过关。工程机械产品最常出故障之处就是发动机，液压系统和传动系统。据国家工程机械质量监督检测中心抽样统计，发动机的平均故障率占30%左右，液压系统及其执行元件的故障率占25%-35%，传动系统的故障率占20%左右，其余的故障则出现在制动系统和结构件焊缝开裂等。

为什么发动机，液压系统和传动系统的故障长期困扰我国工程机械行业呢？一句话：是整个行业对其重视不够，没有做艰苦卓绝的工作找出这些故障的原因，没有大力开展科研工作，特别是从柴油机动力学、燃烧学、流体力学、泵吸原理、液压油黏稠度、流变学、磨削摩擦磨损、断裂开裂、接头吻合、卡套松紧机理、橡胶老化机理、液压元件及系统三漏成因等基础理论入手、结合实际出现的故障案例进行反复试验、研究，最终破解这个难题。也许是目前我国工程机械行业所拥有的试验仪器、试验设备不完备或不先进，或许是我们行业的试验方法、试验手段达不到要求，或者是试验人员的技术素质不高或没有经过严格的培训，所以这些关键元器件的质量始终过不了关，始终成为我国工程机械提高质量的拦路虎，以致我国出口的工程机械都装有进口的发动机(如康明斯发明机、五十铃发动机等)和液压元件(德国海卓玛蒂克公司的行走马达、日本川崎公司的泵、东芝公司的多路阀等)，但这只是一时的权宜之计，并不是彻底解决问题的治本措施。长期购买国外优质的发动机和液压元器件来为我国工程机械配套，决不是我们行业的初衷，我们行业一定要下定决心，群策群力、攻克发动机、液压系统和传动系统质量长期不过关的难题，从科研入手，加大经费投入力度，从基础理论和应用实践的高度来分析、追踪故障产生的根源，早日排除这个故障，研制出具有中国特色的发动机，液压系统和传动系统。

现在已是我国工程机械的后调控时代，如何在此期间重视克服和消除行业发展中的上述软肋，已刻不容缓。

此外，我国工程机械行业还有其他一些软肋问题，由于前几年我们行业显现火爆的产销局面，使我们有些同志头脑不甚清醒、忽略了我们行业还存在许多影响发展的软肋问题，也许是被行业中出现的短期狂飙现象掩盖了我们行业的基础理论薄弱、应用科学不甚发达的深层次矛盾和缺陷，如我们行业名牌产品少、真正含金量高、影响力强、市场占有率高的名牌产品屈指可数。全世界工程机械市场控制在具有名牌产品和核心竞争力的国际上工程机械十强手中；他们是卡特彼勒、约翰·迪尔、凯斯纽荷兰、英格索兰、沃尔沃、利勃海尔、小松、日立、特雷克斯和JCB。这十大公司的销售额占全球工程机械市场约75%，导致了全球工程机械生产集中度越来越高［32］。由于我们行业名牌产品少，故名牌效应难以奏效，发挥不了引领国内行业发展的潮流，更抗击不了国际大鳄对我国名牌企业的收购攻势，2005年10月25日美国凯雷收购徐工机械85%的股权，造成徐工品牌的跌降，这就是明证。

2005年10月25日美国凯雷投资集团以30亿元人民币的价码收购大名鼎鼎的徐工集团工程机械有限公司（简称徐工机械）85%的股权，这在我国工程机械行业引起轩然和强烈的震动，因为这是一家美国私人投资公司以国际市场上一般价格收购中国工程机械行业头号王牌企业的成功事例，亦是徐工机械出卖85%股权的破天荒大事。

行文至此，不禁使我想起日本头号工程机械公司——小松公司，它在1960年发生了几乎要崩溃的危机，可是凭着其一股坚毅顽强的精神，终于挺了过来，创造了世界上第二大工程机械公司的辉煌。

徐工成立于1989年3月，它是中国改革开放的结晶，它是中国工程机械行业的排头兵，它是被国务院批准为全国120家试点企业集团之一，是国家520家重点企业，它是行业发展的一面绚丽的旗帜，它是国营企业克服艰难险阻、毅然奋起的一盏指路灯；徐工是中国工程机械行业经过多年摸索而崛起，引领行业走向辉煌的标志，徐工品牌是中国工程机械行业的第一品牌，特别是徐工的成长和徐工对国家、对行业所做出贡献是国人有目共睹，有口皆碑的事实，它更是全国人民特别是全行业寄以厚望的榜样。徐工的作用、徐工的声望、徐工的影响，在我国工程机械行业中是任何企业也代替不了的。正因为徐工在我国工程机械行业中地位重要、影响巨大，党和国家领导人对徐工集团的发展十分关注，寄予厚望。、、朱基、、、等同志先后到徐工视察。到徐工集团视察时，作了重要指示，要求徐工集团提高开发能力，要有自己开发的产品，有自己的技术，有自己的品牌，希望徐工集团建成“强大的企业集团”[52]。按理来说，面对党和国家的高度重视，徐工应该大有作为。可如今，在国际工程机械巨头觊觎我国工程机械市场，并采取步步进逼的战略下，在我国进行宏观调控，我们行业发展势态处于暂缓的状况时，在行业中柳工、厦工、山推、常林、中联重科，临工、宣工等众明星企业在迎风斗浪、岿然不动而积极筹谋发展、搏击国内外两个市场时，而行业中的大哥大却被外人以3.75亿美元收购了，这叫我国工程机械行业抱有振兴信心和民族自豪感的广大业内人士如何理解呢？

2004年我国工程机械销售额接近157亿美元，仅次于美国(420亿美元)和日本(160亿美元)居世界第三位，我国已成为国际工程机械产销的主要市场之一，这是我国工程机械行业，特别是其中龙头企业经过几十年顽强拼搏的结果，而国外工程机械行业的大鳄是不愿意看到这种局面的，它们千方百计用各种手段(包括合资、并购和收购等手段)来摧毁我们的民族品牌，和行业中有实力、有作为的企业，如合肥矿山机器厂的WY60A型和WY80型分岭牌液压挖掘机曾获得国家质量金奖。1994年该厂与日本国日立公司合资生产挖掘机。原以为中日两家合资一定会使合肥矿山机器厂更加兴旺；合资前每年春季用户携带现金亲自到合矿厂购买挖掘机的人络绎不绝、门庭若市，呈现出一派抢购合矿厂分岭牌挖掘机的喜人场面。可是合资后精明的日本人用其日立牌取代了中国合肥矿山厂的分岭牌，这是多么惨痛的丧失民族品牌的教训啊！更有甚者，国外跨国公司收购或兼并中国名牌企业的目的不仅仅是要占领中国的市场，而且是要把整个中国工程机械行业变成其全球战略的产业链和供应链中的一员，变为其生产加工车间，使中国企业沦为国际打工仔，为其获得最大利益服务，它们目前在全球包括在我国实施的合资、并购和收购策略就是这种整垮别人以养肥自己的目的，在市场经济条件下，在激烈的竞争中，在资本追逐最大利润的弱肉强食的现实中，决无友谊可言，它们也决不会拿出钱来帮助暂时处于困境中的企业减轻历史负担，帮助被收购者转换经营机制，占领更大的市场份额。从我国整个挖掘机行业被合资挤垮来看，我国国内挖掘机市场的90% 份额被外资产品所占领，就是铁的明证。所以我们对国外工程机械大鳄在中国的一举一动要保持高度的警惕。

凯雷收购徐工机械85%的股权，或者说徐工机械出卖85%的股权给凯雷，都是一个意思，我无权评论。不过通过这件事使我想起了企业生命期的一个现实问题。据美国《财富》杂志报道，美国大约 62%的企业寿命不超过5年，只有2%的企业存活达到50年，中小企业平均寿命不到7年，大企业平均寿命不足40年；一般的跨国公司平均寿命为10-12年；世界500强企业平均寿命为40-42年，1000 强企业平均寿命为30年。有数据表明，中国大型企业的平均寿命约为7-8年，与2000年统计的私营企业平均寿命相仿，不知这是否也就是中国企业的平均生存的时间？倘若这一数字可信，则我国企业的平均寿命远逊于日本，而大型企业的平均寿命也只达到美国中小企业的中等水准［56］。成立于1989年3月的徐工集团到现在只不过16年的历史。通过这件事我提醒行业中有智之士不妨研究研究我们行业中的企业生存寿命期，参看以下徐工集团改制前后股权结构图，我们可以明白以上所述。

力挽中国装载机打退外资入侵的狂涛，创立了厦工、柳工两块金光闪闪的名牌的厦工和柳工集团的领导人，在此宏观调控的严峻形势下，且听听他们两人是如何表态的。

厦工董事长王昆东”呼吁装备制造业的骨干企业，要以国家民族的根本利益和长远发展为己任、组成战略联盟，努力寻求利益共同点，加强在竞争中合作”。“近几年来，我们国产装载机品牌以过硬的品质和出色的性价比优势，在国际市场上不断打开局面，我们有信心在这个基础上积极实施品牌战略”。王董事长一席话表达了整个行业的心声。

在2005年10月19日开幕的的第八届北京国际工程机械展览会上，柳工正式对外发布柳工新标识，这是柳工国际化进程的一个里程碑，立志让柳工成为中国工程机械的第一个国际品牌。柳工董事长王晓华表示，打造中国工程机械行业的第一个国际品牌，是一条漫长的道路，需要有坚定的目标，顽强的毅力，聪明的才智和足够的耐心。这就是柳工人针对当前形势的对策。

以上两位董事长的表态铿锵有力、掷地有声，这正好表达了我国工程机械行业38万职工在当前宏观调控的形势下，群策群力打造中国工程机械行业的优质品牌、立足国内，走向国际并为振兴我国工程机械行业争气争光。只要全行业共同努力、艰苦奋斗、顽强进取、坚持自主原始创新、研制出更多更好的具有自主知识产权的优质产品，中国工程机械产品傲首于世界市场的日子不久将会到来。长风破浪会有时，直挂云帆济沧海。

创业难、守业更难，在凯雷收购徐工引起行业沸沸扬扬之际，我们不禁想起徐工集团前两位董事长董天化和陆志昌。当年他们是在那种艰苦卓绝的情况下力挽狂澜，与徐工广大职工一起开创了徐工的伟业，奠定了徐工成为中国工程机械行业的龙头老大的基础。特别是陆志昌同志，他1995年起任徐工集团有限公司董事长，党委书记，领导，筹备、组建了行业第一家规模最大的实体化集团公司，徐工先后荣获全国五一劳动奖状，江苏省双文明先进单位称号，全国百家现代企业制度试点单位、120 家试点的企业集团之一，国家863/CIMS试点示范企业。他最近获得了中国工程机械行业终身成就奖，真是实至名归，名垂青史。

2005年是“十五”计划的最后一年，大部分投资处于收尾阶段，但未完成的施工项目将顺延至“十一五”计划中去。目前我国正处在“后调控时代”，我国宏观调控到底什么时候结束，这是一个不以人们的主观意志为转移的客观现实规律，什么时候我国发展过热的行业的产能过剩情况得到调整和完全控制，我国经济实现了“软着陆”，并在节约资源，环境友好和可持续发展的健康轨道上运行时，我国经济就完成了宏观调控任务(因为宏观调控就是要把过高的速度降到科学的水平上)。从目前看我国工程机械行业的低迷期有可能延续到 2006年年底或前后。而各国工程机械行业是投资拉动型行业，它的生存发展和兴衰是取决于国家项目投资的数量和项目施工期的长短来决定的，因此它不可避免地具有依赖性，被动性和非自主性的特征，但一旦国家计划确定的项目付诸实施，它就具有独立性，主动性和自主性了。鉴于我国工程机械行业具有这一双重特性，所以它的发展特征和趋势又是异彩纷呈、各具特色且围绕着我国国情转。

2006年是我国“十一五”计划的开局之年，项目投资还未实施，估计要到2007年才能达到投资高峰。而每项工程总投资额约8%用来购买工程机械，所以整个“十一五”计划期间乃至每年有多少款项用来购买工程机械，这要取决项目多少和投资金额多少，以及增减项目数。因此这样算来，“十一五”计划期间项目和用于购买工程机械金额既是定数，又是变数。

在“十一五”计划期间仍在施工的国家重大项目有；投资1500多亿元的南水北调工程(2002年底 ——2010年)，5260亿元的西电东送工程(2001年—2010年)，260亿元的青藏铁路工程(2001年— 2007年)。另外北京2008年奥运会的场馆建设，总投资为2800亿元左右，其中约64%将投向基础设施和场馆建设。在此期间，投资规模超过1000亿元的上海黄浦江两岸开发及世博会场馆建设都将拉动我国工程机械的市场需求。除了以上一些大的举国瞩目的项目外，还有一些后来增加的较大项目如黑滩水电站、大的油、气田、铁路复线和新线、以及”十一五”计划期间全国公路、高速公路建设项目相继开工，均需要大量工程机械。尽管这两年宏观调控对我国工程机械行业发展造成一些不可避免的负面影响和损失，但这也是国民经济发展进程中的必然，从长远来看我国工程机械业发展的前途仍是光明的，仍有其发展后劲与动力的[53]。

据初步预测，“十一五”计划期间工程机械发展速度将回归到一个合理的阶段，不会再出现像 2002—2003年期间那种井喷式狂飙速度。在“十一五”计划期间工程机械产量预计将达到以下的规模：液压挖掘机80000台、装载机110000台、推土机10000台、轮式起重机15000台、特种工程作业车5000台、压路机16000台、摊铺机、铣刨机和搅拌机4000台、滑移转向多功能装载机20000台、小型挖掘机约10000—15000台( 2005年中国小挖的总台数为6000台)［11.54］。要保质保量地完成以上各机种的生产任务，是我国工程机械行业的一个重要使命。

我国工程机械行业“十一五”计划的核心就是要以提升原始自主创新能力为出发点，促进产业升级和技术创新，用信息化带动工业化。用高新技术改造传统产业，开发出具有自主知识产权的核心技术，增强企业和整个行业的核心竞争力，在国内外两个市场上占有更多的份额。

倘若如此，我们行业首先应在技术上大胆创新。近20年以来，国外随着第三次技术革命的浪潮而波及到工程机械科技领域以微电子，信息技术为先导，在用计算机进行故障诊断与监控、精确定位与操作，以及发动机燃料控制和人机工程学等方面，进行了大量的研究，采用人性化设计开发出与各种工程机械相匹配的软硬件控制操纵系统，使工程机械产品向信息化、智能化、计算机控制化的方向前进，提高了工程机械的高科技含量，促进了工程机械行业的技术发展。我们行业在高新技术领域与国外同行的差距在10-15年左右，在近十年来，由于我们行业忽视了科研工作，为抢占市场而出现了产品的产量的粗放式增长，又拉大了这个差距，为此，我们行业应逐步做到如下事项；

第一：我们行业中一些有实力的企业应采用基于GPS技术和数字地球技术的先进导航系统，用于工程机械作业的控制和操纵。在驾驶室中应装触摸式计算机，实时显示机器在作业区内的位置，作业区域的实际作业值与设计值的差距及相关信息。驾驶室中可视化显示系统指导驾驶员精确作业，并可精确控制作业坡度，其精度可达厘米级。

第二；广泛采用机载计算机来检测或排除故障。该机载计算机可根据各种传感器的检测信号，结合专家系统知识库对工程机械的运行状态进行评估，预测也许会出现的故障，若在出现故障前发出报警，或指导驾驶有关人员查找和排除故障。

第三：在新型柴油机上应装有基于单片机的燃油喷射控制与调节发动机最佳性能的系统，可利用其提高燃料的利用率，确保发动机排放的废气符合环境控制法规要求。该系统还可通过CAN总线与其它设备进行通讯，使整台机器构成一个完整的管理系统。

第四：积极采用自动换挡控制系统。该换挡控制系统可根据工程机械行驶速度与负载状态而自动换挡，并使发动机转速与运行工况相匹配，达到节能目的。

第五；广泛应用人机工程学。工程机械控制系统最能直接体现人性化设计理念，人性化设计有利于驾驶员与操作界面的协调，达到操作的舒适性。应在工程机械驾驶室中普遍应用触摸屏、文本图形显示器、无线遥控器和多功能操纵手柄。操作面板应布局合理。

第六：应大力开发工程机械智能系统。在工程机械产品设计中应广泛应用集液压(或液力)、微电子及信息技术于一身的智能系统，它将不断完善计算机辅助驾驶系统、信息管理系统和故障诊断系统的功能。并应安装由智能系统控制的自动称量装置。

第七：逐步采用机群智能化施工。国外发达国家早在上世纪60-70年代就采用这种机群智能化施工，不过他们叫做工程机械智能化族系施工，意义是一样的。采用这种施工工艺必然要在行业中催生和开发智能化施工工程机械群(如把用于高速公路施工的沥青搅拌站、沥青运转车和沥青摊铺机等组成一个施工机群)。这种机群智能化施工将促进我国工程机械行业以施工工艺研究为基础，以计算机技术、微电子控制技术、信息技术、无线通讯技术和自动控制技术的综合应用为手段，各种施工机群 (挖掘机、推土机、铲运机、装载机和翻斗车联合作业的机群)的智能化研究工作的逐步相继展开，使工程机械的作业功能扩大化，意义重大[23]。

我们行业的“十一五”计划是一个承先启后、任务繁重、前景光明，且充满挑战的计划，只要我国工程机械行业兢兢业业，奋力拚搏，奋起直追，敢于克服一切艰难险阻；在我国对世界GDP增长的贡献率为17.5%而排名世界第二位时[55]，我们肯定要努力将我国从工程机械制造大国变成工程机械制造强国。